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Projektbeschreibung

Bei der Fahrzeuginstandhaltung (FZI) eines Werkes der DB stellte sich 2023 die Frage, ob das etablierte Produktionssystem der inklusive seiner Planeinhaltung optimal auf die zukünftigen Anforderungen der Kunden ausgerichtet ist. Vorangegangene Verschwendungsanalysen stellten einen hohen Anteil von vermeidbarer Logistik und Transportwegen fest, die zukünftig vermieden werden sollten. Hinzu kamen die Verschwendungsarten am Ort der Wertschöpfung durch „Such- und Wartezeiten“, sowie alljährliche Inventurdifferenzen. Ebenfalls entsprach die Planeinhaltung nicht den Erwartungen des Unternehmens. Die Führungsmannschaft setzte sich das Ziel diese Umstände zu ändern und sich für die Zukunft besser aufstellen.

So wurde anhand des geplanten Produktportfolios für das Folgejahr im Expertenkreis mit allen nötigen Schnittstellen ein Pitch mit 6 unterschiedlichen Produktionssystemen durchgeführt. Mithilfe einer SWOT-Analyse wurden gemeinsam die Produktionssysteme gegenübergestellt und anhand einer Kosten-Nutzen Matrix eine Bewertung durchgeführt. Die einstimmig abgestimmt beste Lösung wurde in einem dreigliedrigen System gefunden, welches sich an dem jeweiligen Schadstand der Wagen orientiert: ein getaktetes Gleis wird von einem Supportgleis für Taktstörer flankiert. Sämtliche Instandhaltungsarbeiten sollten direkt am Gleis durchgeführt werden. Darüber hinaus sollten Taktstörer, mit definiert sehr hohem Instandhaltungsaufwand in die Standfertigung gebracht werden, so dass das Performancegleis planbar bleibt und das Supportgleis nicht durch sogenannte Langsteher blockiert ist.

Ziel war es das erarbeitete System standardisiert für alle Gleise umzusetzen, jedoch im ersten Schritt in einem definierten Pilotbereich zu testen. Die Anforderungen an die Fertigung und an die Materialwirtschaft waren, dass sowohl die Materialien, wie auch die benötigten Werkzeuge allesamt im Pilotbereich verfügbar waren. Das workshopbasierte Umsetzungskonzept beinhaltete die Rollenanpassung von Materialwirtschaft und Fertigung. Die Materialwirtschaft soll zukünftig die Bestände im gleisnahen Produktionslager im wöchentlichen Rhythmus nur noch auffüllen und nicht auftragsbezogen kommissionieren. Die Fertigung soll ihrerseits ausschließlich als Entnehmer agieren und ebenfalls via Tablet die Entnahmebuchungen durchführen. Das Produktionslager sollte ein geschützter Bereich am Gleis mit Zutrittskontrolle per Sensor sein.

Fazit

So könnte zukünftig auf umständliche auftragsbezogene Kommissionieraufgaben und deren Rückabwicklung verzichtet werden, da der Mindestbestand im Produktionslager ausschlaggebend für die Materialauffüllung ist. Es konnte somit ohne größere Investitionen mit einem sehr gut aufgestellten und schlagkräftigen Team eine Systematik erarbeitet werden, um sich jedes Jahr erneut die Frage zu stellen, ob das Unternehmen gut gerüstet für die zukünftigen Kundenanforderungen ist.

Projektleiter Thorsten Steinig – Geschäftsführer Devicon GmbH